“这个石油大钻机整体挪移技术应用后，单次挪移施工可节省工期约30天，提升效益500万元……”煤业公司勘探分公司地面特钻工区区长文东明介绍，他口中的是该分公司创新研究的石油大钻机整体快速挪移技术，“我们引进的设计先进、全电控操作的石油系统高端装备——石油大钻机，用于本土煤业水平多分支钻孔施工，为服务矿区地面瓦斯治理、煤层气勘探开发及A组煤水害地面区域探查治理等工程提供了装备保证。”

现场组装钻机辅助设备。

为消除A组煤底板太灰和奥灰水害威胁，安全打开A组煤“大粮仓”，实现工作面安全回采。近年来，该分公司采用石油大钻机施工多分支水平井，对煤层底板灰岩含水层进行探查、高压注浆，封堵灰岩垂直导水通道，有效消除了A组煤底板突水隐患，确保了矿井安全高效开采。但石油大钻机在一个孔组施工完成后要进行孔组间搬迁，因钻机部件多、高度高、重量大，需要对钻机整体进行拆卸，然后再逐步安装，整个拆装过程大概需要一个半月左右，时间跨度长、拆装工序多、安全风险大。

为了解决钻机搬迁、拆装这个棘手的问题，该分公司地面特钻工区坚持问题导向，瞄准瓶颈难题，靶向发力攻关，创新研制出石油大钻机整体快速挪移技术，利用钻机自身绞车拉力，通过滑轮组省力设计，对钻机进行整体挪移，解决了钻机近距离搬迁、拆卸、安装等环节工序多、时间长、风险大等问题，啃下了这块“硬骨头”。

组装完成的钻机。

“去年在张集E1孔组施工结束时，我们将石油大钻机整体挪移技术在E1→E2孔组之间进行应用，前后历时仅8天就完成了挪移，节省工期约30天。同年7月份，在E2→E3孔组之间再次进行了成功应用，这两次的成功应用，产生经济效益约1060万元，这是实实在在的效益。”该分公司地面特钻工区党支部书记沙甫说道。

创新是解决问题的基础和关键。该分公司地面特钻工区基于目前装备基础，根据钻机设备组成特点，通过石油大钻机整体挪移技术，将钻机底座、井架和附属设备等整体挪移，泥浆泵、固控系统、电控房等保持不动，实现钻机、设备在同一个井场内孔组间的挪移，解决了以往先拆卸、后安装的难题。该分公司地面特钻工区钻探技术主管周永引表示：“石油大钻机整体快速挪移技术相比传统拆卸、挪移及安装的方法，现场作业工序减少90%，避免了大型设备起吊，降低了钻机安装拆卸、人员登高等安全风险，极大的降低了职工劳动强度，实现了安全、效益‘双丰收’。”

据了解，该技术的成功应用，有效促进了施工设计方案的优化，在设计阶段可充分考虑利用一个钻场设计多个孔组覆盖治理区域，解决了传统一个孔组需要多分支、长分支才能实现全覆盖的问题，减少了透孔工作量，降低了施工成本，提升了施工效率和效益。（杨军）