近日，在淮沪煤电公司丁集矿1212（1）运顺工作面实施的“一孔两消”瓦斯治理技术取得新纪录，自开工以来，已施工36个钻孔，单孔最大抽采浓度98%，单元抽采管路平均抽采浓度50%，抽采纯量3.0m³/min，形成了以1212（1）工作面为代表的破碎煤体独特的钻孔施工工艺，并为淮南矿区软煤定向钻进积累了宝贵的技术经验。

当前，集团公司坚定不移用创新破解瓦斯治理难题，“一孔两消”作为重点创新项目，煤岩防突、打钻两孔变一孔，同时解决采煤工作面和运输顺槽瓦斯消突问题，节省了配套底板巷的大量综合成本投入，缓解井下生产接替紧张，安全生产效率大幅提升，井下抽采“长跑”变“短跑”。

技术攻关解难题

随着本土煤矿开采深度的不断增加，瓦斯含量、压力不断增高，安全风险的管控压力也越来越大。以往顺层抽采钻孔采用的都是普通钻机常规回转钻进的方法，普通回转钻进的钻孔轨迹不可控制，导致钻孔见煤率难以达到要求，造成补孔较多，工作量增大。如何实现井下松软煤层定向长距离钻进，成了技术上的关键“课题”。

为此，针对这些难题，该矿与地质勘探工程分公司积极攻关瓦斯治理技术，逐步完善“一孔两消”软煤定向钻孔施工工艺及配套装备，为松软煤层瓦斯高效治理提供了有效解决方案，通过实施软煤层定向钻孔进行区域消突，可代替常规普通回转钻进钻孔，具有钻孔轨迹可控、实时传输钻孔轨迹参数、煤层钻遇率高等特点，并节省一条瓦斯治理巷道及大量穿层条带预抽钻孔。

“1212（1）运顺共设计230个抽采钻孔，目前共施工了36个抽采钻孔，最大孔深达173米，总钻孔量5976m，平均见煤率81%，平均下管率93%，均达到钻孔设计要求，全部符合标准。”该矿通防科副科长王坤介绍说。“一孔两消”软煤定向钻孔受到煤层松软、地质条件复杂、钻孔轨迹难以有效控制、成孔困难等因素影响，在瓦斯治理技术上要想实现新纪录并非易事。

该矿不断摸索、调整、改进，对现有钻进工艺与装备进行升级，采用DY6000LD（B）型煤矿用履带式全液压坑道钻机、螺杆式移动空压机、除尘泵车、流量计、无线电磁波随钻测量系统等新装备，实现了顺层钻孔钻进轨迹的实时测量，解决了顺层钻孔轨迹偏差大问题；提高了顺层钻孔见煤率，解决了回转钻进存在盲区的问题；提高煤层原位瓦斯测试精度，形成更为准确的区域瓦斯评价体系。为进一步提高瓦斯抽采效果，实现矿井安全、高效开采提供有效支撑。

创新工艺提效益

在1212（1）工作面施工现场，针对无线电磁波随钻测量系统故障率高影响施工效率的问题，该矿创新施工工艺，以问题为导向，寻根溯源，先后解决了测量短节防尘，绝缘短节易损伤等技术性难题，有效保证了测量系统的稳定可靠性。同时，针对空气螺杆钻具在高压空气的驱动运转下产生的脱钻的问题，在以往的工程实践中，一般采用“卡扣”、“防脱环”等组成防脱扣装置，但效果甚微，工作中因振动脱扣导致的丢埋钻事故也是时有发生。为有效提高防脱效果，该矿又摒弃了传统的防脱扣装置，通过增加丝扣长度，同时改进仪器内部结构，有效解决了空气螺杆钻具易脱扣问题。

“严格执行‘钻到位、管到底、水放净、严密封、高负压、严管理’的打钻工作要求，就是我们“一孔两消”瓦斯治理技术取得新纪录的法宝”该矿资深主管陈德忠说到。针对压风流产生的粉尘问题以及深孔钻进易喷孔问题，该矿通过将防喷除尘装置改为双级，瓦斯与粉尘经过双级多通装置、双级除尘器、气水分离箱等装置的吸收过滤，粉尘浓度得到了有效降低，瓦斯最终进入防喷抽采系统，有效保证了钻孔施工安全。

在丁集矿抽排区设备维修车间，副区长唐志华指着刚打运上井的空气螺杆马达告诉现场搬运的职工：“这可是‘一孔两消’的关键施工工具，定向钻进、定向纠偏等核心工艺都要靠它施工完成。”根据以往软煤定向钻进的施工经验，一般采用“复合钻进为主，定向造斜纠偏”的施工工艺，但是1212（1）工作面煤层起伏较大，且沿空侧受到地应力影响，钻孔轨迹难以控制。针对该工作面特殊的地质条件，经过反复试验，该矿采用开孔Φ113mm/Φ153mm变径钻头一次性扩孔施工过破碎带，加大了排渣通道，减小角度变化幅度，有效保证钻孔轨迹及钻孔见煤率，确保消突钻孔间距符合设计要求，最终起到“一孔两消”的作用。

“1212（1）运顺软煤定向顺层钻孔采用‘定向钻进为主，复合排渣为辅’的钻进工艺，通过实施区域消突，改变了传统的底抽巷施工穿层钻孔预抽煤巷条带瓦斯治理模式，节省了瓦斯治理巷道1720m，同时节省底抽巷条带预抽穿层钻孔92000m，共计节省约3200万元；在人员方面，节省了一支岩巷队伍，并节省了至少四台钻机的力量；在排矸方面，减少了12万吨矸石进入主煤流系统，瓦斯治理变得更加清洁环保。”该矿技术科负责人王雷斌表示。（胡锦）